Beschrijving

Aanvraag sturen

Naadloze/niet-gelaste molybdeenkroes

Drie belangrijke productieprocessen voor integraal-gevormde molybdeenkroezen

Het betekent dat de molybdeenkroes is gemaakt van integraal-gegoten=Geen lasnaden, de gehele molybdeenstaaf is direct gegoten.

1. Smeden + machinaal bewerken (een integrale smeltkroes smeden, voornamelijk geschikt voor kleine-tot-middeldikke-wandige smeltkroezen)

Processtroom: persen en sinteren van molybdeenpoeder → Molybdeenstaaf smeden → CNC-draaibank en draaien in vorm → Fijn snijden, reinigen en inspectie

Kenmerken: Dichtheid dichtbij theoretische dichtheid 10,2 g/cm³, dichte korrels, optimale kruipweerstand bij hoge- temperaturen; geschikt voor het smelten van halfgeleiders en edelmetalen; geschikt voor smeltkroezen met een diameter kleiner dan of gelijk aan 100 mm.

2. Thermisch spingieten (geschikt voor dun- integrale smeltkroezen)

Processtroom: walsen van molybdeenplaten → verwarming op hoge- temperatuur op 600-1000 graden, thermisch spinnen om de kroesmantel te vormen → temperen om spanning te elimineren → verspanen en afwerken

Kenmerken: Dunne wand, uniforme wanddikte, goede warmtegeleiding; geschikt voor draaikroezen met een diameter van 50-300 mm; molybdeen is extreem bros bij kamertemperatuur en moet heet worden geweven.

3. Poedermetallurgie isostatisch persen en sinteren voor integraal gieten (voornamelijk gebruikt voor de productie van grote- integrale smeltkroezen)

Processtroom: isostatisch molybdeenpoeder geperst in een knuppel van een kroes → Sinteren met hoge- medium- temperatuur → Interne en externe wandbewerking.

Kenmerken: Kan grote- smeltkroezen maken; dichtheid iets lager dan die van gesmede onderdelen (9,6-9,9 g/cm³), kostenprestaties beter dan smeden, geen lasnaden.

Molybdeenkroes productparameters

Naam van producten	Naadloos/Niet-gelaste molybdeenkroes
Materiaal	Zuiver molybdeen, TZM, Mola-legering enz
Buitendiameter	10-500 mm
Hoogte	10-750 mm
Dikte	1-20 mm
Capaciteit	10-5000 ml

De kernproblemen bij integrale-vormproductie omvatten de volgende aspecten

1. Molybdeen is extreem bros bij kamertemperatuur: net als keramiek is het erg bros. Spinnen en smeden moeten bij hoge temperaturen worden uitgevoerd; zelfs een kleine schommeling in temperatuur, rotatiesnelheid of voeding leidt direct tot scheuren en sloop, wat resulteert in een laag rendement.

2. Het materiaalverlies bij het smeden is enorm: het smeden van een integrale smeltkroes, het uithollen van een massieve molybdeenstaaf en het veranderen ervan in een smeltkroes, de materiaalbenuttingsgraad is slechts 20-40%, en een grote hoeveelheid duur molybdeenmetaal verandert in schroot.

3. Hoge drempel voor het spinproces: het temperatuurbereik is smal, het parametervenster voor het spinnen is klein; uniformiteit van de wanddikte en de positie van de onderste hoek zijn gevoelig voor micro-scheuren, wat veel apparatuur- en proceservaring vereist; er zijn niet veel binnenlandse fabrikanten die een stabiele massaproductie kunnen realiseren.

4. Moeilijke controle van de sinterkrimp bij integraal gieten: de sinterkrimp bedraagt 15-20%, slechte controle van de maatcompensatie en gesegmenteerde verwarming en koeling, waardoor het product vatbaar is voor scheuren en vervorming.

5. Strikte spanningseliminatie tijdens het hele proces: na elk vormproces moet het vacuümgegloeid worden om restspanning te elimineren; anders zullen micro-scheurtjes in het interne onderdeel uitzetten bij hoge- temperaturen, wat resulteert in vroegtijdig falen van het product.

De moeilijkheden bij gelaste molybdeenkroezen liggen voornamelijk in de laskwaliteit van de lasnaad; de grondstof is gewalste molybdeenplaat, het gieten is eenvoudig en er zijn geen grote problemen met plastische vervorming.

Vier belangrijke redenen waarom integraal-gegoten molybdeenkroezen duurder zijn dan gelaste molybdeenkroezen

1. Lage materiële bezettingsgraad

Door een integrale smeltkroes te smeden en te bewerken, een massieve molybdeenstaaf uit te hollen, wordt een grote hoeveelheid molybdeenmateriaal schroot; terwijl voor gelaste smeltkroezen gewalste molybdeenplaten worden gebruikt en het materiaal wordt gesneden, gewalst en gevormd, met een materiaalbenuttingsgraad van 75-85%, wat resulteert in een groot verschil in materiaalverlies.

2. Complex proces, hoge apparatuurkosten, lange productiecyclus
Voor thermisch spinnen zijn speciale spinapparatuur op hoge- temperatuur vereist; smeden vereist grote smeedmachines, meerdere verwarmings-, vorm- en uitgloeiprocessen; lassen omvat alleen plaatwerk + vacuümlassen, minder processen en snelle batchproductie.

3. Lager rendement

Het risico op barsten en afdanken tijdens het smeedvormproces is hoog; bij lassen is het schrootpercentage, zolang het lasproces stabiel is, veel lager dan bij integraal gieten.

4. Hogere inspectiekosten na-verwerking

Integrale onderdelen vereisen ultrasone tests om te controleren op interne micro-scheurtjes; bij gelaste stukken hoeft alleen de lasnaad te worden geïnspecteerd.

Marktprijsreferentie: Voor dezelfde specificatie en wanddikteomstandigheden is de prijs van naadloze molybdeenkroezen zonder lassen ongeveer 2-3 maal die van het gelaste type.